Производството и приложението на дискове за циркулярни триони с металокерамичен -върх изживяват стабилен растеж, като постепенно завладяват по-голям пазарен дял, традиционно държан от конвенционалните твърдосплавни инструменти. Въпреки че металокерамиката има дългогодишна-история в металообработването, много съвременни производствени мощности едва сега започват напълно да разбират нейните огромни предимства за метал с циркулярен трион, особено ниско{3}}въглеродна стомана.

Като производител, посветен на решенията за прецизна обработка, Nakamura Cutting Tools разбира, че разбирането на металургичните свойства и строгите производствени процеси зад тези остриета е от решаващо значение. Това знание е от ключово значение за максимизиране на живота на ножовете, постигане на висока правоъгълност и поддържане на надеждността на процеса в взискателни индустриални среди.

Разбиране на металокерамиката: науката за материалите

Кермет е усъвършенстван композитен материал, който преодолява празнината между циментиран карбид и чиста керамика. Основно се състои от здрави керамични фази-като титанов карбид, титанов нитрид и титанов карбонитрид-комбинирани с метални елементи като молибденов карбид и волфрамов карбид. Тези твърди частици са щателно свързани заедно предимно с помощта наникел и молибденкато свързващи вещества.

Тази уникална формула дава режещ връх, който притежава изключителната устойчивост на топлина и твърдост на керамиката, съчетана със структурната здравина на метала. Докато традиционният карбид може да страда от окисляване или разграждане под огромната топлина на рязане на стомана, металокерамиката запазва своята химическа стабилност и устойчивост на абразия, което позволява значително по-дълъг живот на острието и по-фини повърхностни покрития.

Тясното място на смилането: прецизността над скоростта

Производството на първокласно металокерамическо острие е много по-сложно от производството на стандартен карбиден трион. Тъй като металокерамиката е значително по-твърда и по-крехка, процесът на смилане трябва да бъде силно модифициран.

За да предотвратят микро{0}}напукване и да осигурят безупречен режещ ръб, производителите трябва да използват ултра{1}}фини диамантени шлифовъчни дискове, работещи при строго намалени скорости на подаване. На практика шлайфането на металокерамичен трион изисква 30% до 100% повече време от шлайфането на сравнимо карбидно острие. Този прецизен, бавен-процес на смилане е това, което гарантира структурната цялост на металокерамичната вложка.

За тежко-промишлени приложения, където това ниво на производствена строгост не-подлежи на обсъждане, професионалистите често разчитат на инструменти катоКермет Студено рязанеНакълцайтеТрион. Създаден специално за осигуряване на срезове без-в масивни стоманени пръти и тръби с-тежки стени, той се отличава с изключителна устойчивост на счупване на ръбовете.

Дилемата за плътността и фината филтрация

Едно от най-дълбоките, но рядко обсъждани предизвикателства при производството на остриета от металокерамика се крие в плътността на материала. Конвенционалната марка карбид има плътност в диапазона от 14 до 15 g/cm³, което означава, че прахът от смилането му се утаява относително бързо. Керметът обаче е много по-лек, с плътност от само 6 до 7 g/cm³.

По време на производствения процес тази по-ниска плътност кара металокерамичните частици да се суспендират и да плуват в маслото за смилане. Ако тези микро-частици не са правилно филтрирани, те се рециклират през охлаждащата система и се зареждат обратно върху шлифовъчното колело, причинявайки силно триене и натрупване на топлина. За да се предотврати това, първокласното производство на остриета изисква усъвършенствани системи за филтриране от 1-микрона до 3-микрона, за да се гарантира, че маслото за смилане остава идеално чисто, което води до остри като бръснач ръбове без топлина.

Овладяване на запояване и обработка на колела

Уникалният състав на Cermet също така прави шлифовъчните дискове силно податливи на запушване. При температури на смилане,никеловото свързващо вещество става силно пластично и "гуместо", което го кара лесно да се размазва между диамантените частици на шлифовъчното колело. Ако колелото не се изглажда често и точно, диамантът губи свободно-способността си за рязане. Колелото започва да се търка, а не да мели, генерирайки екстремна топлина, която създава невидими микропукнатини във върха на триона.

За да смекчат това, експертите в индустрията притискат металокерамичните върхове до „почти-чиста форма“ преди запояване, минимизирайки необходимото количество отстраняване на тежки материали след-инсталацията. Освен това се използват специализирани високо-сребърни припои с ниска температура на топене (670 градуса до 690 градуса), за да се избегне топлинно увреждане по време на процеса на свързване.

Тези усъвършенствани техники за запояване и опъване са особено критични за операции с тънък-прорез, където стабилността е от първостепенно значение. Инструменти, използващи тези точни производствени стандарти, като напримерНож за рязане на цветни метали, предлагат изключително строги толеранси за минимизиране на материалните отпадъци. Освен това, за съоръжения, обработващи разнообразна комбинация от материали, които изискват здрави, температурно-стабилни инструменти,Циркуляр за металосигурява многостранно решение, изградено върху тези взискателни металургични принципи.

Разбирането на науката и производствената дисциплина зад металокерамиката позволява на съвременните машинни цехове да вземат информирани решения за инструменти, като в крайна сметка намаляват времената на цикъла и понижават-дългосрочните оперативни разходи.